Тепер масштабне підприємство СМС починалося з ремонту гідравлічного візка

Автор: Анастасия Мацько, 13 серпня, 11:19

Фото: Тепер масштабне підприємство СМС починалося з ремонту гідравлічного візка


Підприємство, чий річний дохід наразі складає понад десять мільйонів євро, почалося з ремонту гідравлічної рокли. За виконану роботу тоді отримали 500 гривень.

Наразі ТОВ «Системи модернізації складів» – один із лідерів у виробництві комплексних рішень з автоматизації складів. 400 працівників працюють у три зміни, компанія завантажена на 300%. Також компанія має нагороду «Лідер галузі», розповів під час екскурсії Молодіжного бізнес клубу підприємством засновник СМС Віталій Дмитрієв. 

Екскурсія на СМС

 

 СМС – лідер з виготовлення обладнання для сортування та перероблення відходів

 Підприємство – лідер у сфері перероблення сміття. Інноваційність – у мобільності: експлуатація не прив'язана до місця. Це дозволяє переробити відходи на одному сміттєзвалищі, після чого переїхати на інше. Більшість компаній виготовляють стаціонарне обладнання, що зменшує продуктивність роботи й, відповідно, прибуток.

Основні механізми обладнання, що виготовляє «СМС», розташовані в автомобільному причепі. Відходи завантажують у спеціальний контейнер із бункером, звідки вони переміщуються конвеєрною стрічкою. Сміття потрапляє у барабанний сепаратор, де відбувається процес калібрування на дрібну фракцію. Ще одна стрічка доставляє відходи для ручного калібрування. Кілька працівників сортують папір та пластик окремо від решти відходів. Метал відділяється автоматично  магнітним сепаратором. Органічні відходи поміщаються в окреме відділення.

на виробництві

На виробництві

Мобільні лінії для перероблення сміття оснащені металопластиковими дверима, вікнами, системою вентиляції, освітленням, бактерицидними лампами, електрощитом з пультом керування та аварійними кнопками біля кожного посту. Одна така може переробляти близько 80 тонн сміття на рік.

Спеціалісти «СМС» не просто продають обладнання, а встановлюють його, налаштовують для роботи й запускають. Крім того, проводять інструктаж для працівників компанії-замовника. Надають і гарантію – по Україні розташовано понад двадцять ремонтних майданчиків.

«СМС» виготовляє нестандартне обладнання – замовник може коригувати як габарити, так і комплектацію. Тоді як, наприклад, Китай, підприємства якого намагаються конкурувати з полтавським, виготовляють здебільшого стандартне обладнання.

На виробництві

Компанія виготовляє обладнання для потужних підприємств. Наприклад, «Нова пошта» замовляє у «СМС» конвеєри, автоматизоване сортувальне обладнання та поштамати. Зокрема, і для облаштування інноваційного відділення в Хмельницькому, яке вважають ключовим об'єктом інфраструктури компанії в Західній Україні.

На цьому терміналі з сортувальної стрічки за допомогою конвеєрів коробки завантажуються безпосередньо в автомобілі. Це дозволило підвищити надійність та швидкість сортування.

 

Як усе починалося: від автомийки до потужного підприємства 

Починалося все з однієї автомийки у Полтаві. За два роки їх було уже 27 по всій Україні. Ідея виготовлення складського обладнання (на той час – ремонту) виникла після того, як один з клієнтів автомийки запитав, чи можуть працівники мийки відремонтувати гідравлічну роклу.

МБК на екскурсії підприємством

Як розповів засновник компанії Віталій Дмитрієв, він тоді погодився, хоча ніколи такого не робив і до кінця не розумів, як це полагодити. Тож він та ще два працівники почали шукати інформацію щодо ремонту і навіть конструкції таці. Роклу все ж відремонтували, за що отримали платню.

«Побачив на одному з підприємств багато поламаної гідравлічної техніки. Я її відремонтував, отримав за це велику на той час суму – зрозумів, що потрібно щось змінювати у житті. І вирішив: хочу, крім автомийок, займатися ще чимось. Ми відкрили новий напрям роботи – ремонт складської техніки.

І знову – я побачив на одному з підприємств стрічковий конвеєр, спробував теж зробити такий. Перший я виготовив на автомийці, продав його. Це допомогли мені подолати фінансову кризу. Тоді й зародився інший напрям – виробництво, що ним і наразі ми займаємося. Ремонт та виробництво я починав з нуля. Ніяких знань не було, крім вищої освіти», — розповів засновник

У 2010 році уже відкрили сервісний ремонт складського обладнання. За два роки виготовили першу сортувальну лінію. 2013 почали займатися виготовленням обладнання для перероблення горіхів. Ще за два – почали виготовляти автоматизоване обладнання. 

На виробництві

На виробництві

Наразі підприємство має представництва в Польщі, Грузії, Азербайджані, Вірменії, Країнах Прибалтики, Латвії, Литві, Естонії, Білорусі, Молдові, Німеччині, Швеції, на Південному Кавказі. 

 

Система 5S: чистота і підтримання порядку – основа якісної роботи

 

Наразі на підприємстві працюють 400 людей. Їм надають безкоштовне харчування, медичне обслуговування і корпоративний транспорт.

Працівників підбирають ретельно, сказав Дмитрієв: 

«Раніше це все було на рівні чуття. Мені десь допомагало моє минуле міліціянта – я відчуваю людей, що до мене приходять: хороші вони чи погані. Зараз, звичайно, я уже пройшов багато тренінгів і курсів, закінчив Міжнародний інститут бізнесу, прочитав багато спеціалізованих книг. Тому я вже знаю, які ставити питання, щоб зрозуміти, правду чи неправду говорить людина, дізнатися, як вона працювала на попередніх підприємствах. Також, певна річ, звертаю увагу на рекомендації.

На "СМС" – близько 400 працівників. Але я перевіряю лише топ-менеджерів, тих, хто обіймає керівні посади. Решту перевіряє відділ кадрів. Є професійний HR, якого я навчав, якому я розповів усі свої секрети, передав знання».

Для працівників обладнали нетипове для України місце для відпочинку – газон на кшталт тих, що біля європейських/американських університетів.

На підприємстві запровадили систему раціоналізації робочого місця – 5S. Згідно з нею, чистота і підтримання порядку – основа якісної роботи. Усі інструменти зберігаються таким чином, щоб їх можна було легко знайти. У кожному цеху обладнали спеціальну шафу. Після того, як закінчується робоча зміна, працівники повинні покласти кожну річ на відповідну полицю. Тому ті, хто працює у другу зміну, швидко знаходять потрібний предмет.

Організація порядку

На виробництві

Для того, щоб підвищити продуктивність роботи, у цехах обладнали спеціальні шафи для витратних матеріалів: гайок, шурупів, шліфувальних кругів. Працівники можуть брати необхідні їм деталі, не витрачаючи час на походи в складські приміщення.

Після впровадження системи 5S усі речі на підприємстві розташовані з урахуванням чотирьох правил:

  • На видному місці.
  • Можна легко взяти.
  • Легко повернути на місце.
  • Легко використовувати.

Правила розповсюджуються на всіх без виключення працівників і навіть на гендиректора.

Також тут дотримуються системи сортування речей:

  • Речі, які часто використовують. Вони повинні бути на видному місці, так, щоб їх легко можна було взяти.
  • Речі, які наразі не використовують, але можуть використовувати в перспективі.
  • Непотрібні речі – ті, що не використовують і, скоріше всього, використовувати не будуть. Їх або повертають виробнику, або ж утилізують.

Як і будь-які нововведення, впровадження такої системи потягло за собою непорозуміння з боку працівників. Тому, щоб мінімізувати негативні наслідки, реорганізовували поступово. Адже, згідно з 5S, залучення кожного працівника – обов’язкове.

На виробництві

На виробництві

На виробництві

Спочатку переобладнали один із цехів: поставили шафи, правильно розставили інструменти, впорядкували робочі столи. За словами гендиректора підприємства, працівники решти цехів уже незабаром заявили, що також хочуть переобладнати приміщення, де працюють. Тож реорганізовували все спільними силами.

Крім цього, на підприємстві налагодили зворотний зв'язок із працівниками: керівництво дослухається до думки робітників щодо того, як зробити роботу комфортнішою та продуктивнішою. Тому кожен працівник щомісяця пише власні побажання та відгуки. Уже реалізовано понад 500 пропозицій працівників. Серед них – звідний дах на одному зі складських приміщень: так зручніше переносити всередину габаритні деталі. Тепер це роблять за допомогою спеціальної техніки, що дозволило розвантажити працівників. 

На підприємстві впроваджена Lean-технологія: ощадливе виробництво передбачає залучення до процесу оптимізації роботи кожного співробітника і максимальну орієнтацію на споживача. Основний напрям – зведення до мінімуму будь-яких втрат. 

На виробництві

Наприклад, на виробниче обладнання встановили спеціальні лічильники. Вони фіксують реальний час роботи. До цього часу не було можливості відслідковувати, 

На виробництві дотримуються чітких дедлайнів: замовник отримує будь-яке обладнання не пізніше, ніж через 21 день. Якщо замовлення складне і передбачає комп'ютеризацію – не пізніше, ніж через два місяці.

Високі виробничі темпи не шкодять якості продукції. Підприємство має сертифікати якості ISO 9001:2008, ISO 9001:2015, TSU, сертифікат якості конвеєрів та складської техніки, сертифікат відповідності «Лінії з сортування ТПВ», а також звання «Лідер галузі».

Щоб розвиватися, підприємство багато в чому висуває до себе завищені вимоги. Наприклад, визначили пріоритетні задачі на наступні десять років. Так, уже 2029 року планують володіти 50% освоєного ринку виробничого обладнання країн Європи.

Фото Богдана Проскурова

 

Опублікована: 13 серпня 2019


Коментарі

Від {{ com.user.name }} {{ com.user.lastname }}, {{ com.created_at }}
{{ com.content }}

Від {{ child.user.name }} {{ child.user.lastname }}, {{ child.created_at }}
{{ child.content }}



Зареєструйтесь, щоб мати можливість коментувати

Реєстрація